液压泵是为液压传动提供液体加压的一种动力元件，是泵的一种，是一种能量转换装置，它的功能是把驱动它的动力机（如电动机或 内燃机 ）的 机械能 ，转换成输送到系统中去的液压压力能，类似 水泵 的作用。
液压泵按结构分为齿轮泵、柱塞泵、叶片泵和螺杆泵。齿轮泵：体积较小，结构较简单，对油的清洁度要求不严，价格较便宜；但泵轴受不平衡力，磨损严重，泄漏较大。叶片泵分为双作用叶片泵和单作用叶片泵。这种泵流量均匀，运转平稳，噪音小，工作压力和容积效率较高，结构较复杂。柱塞泵具有容积效率高，泄漏小，可在高压下工作，大多用于大功率液压系统，但结构复杂，材料和加工精度要求高，价格贵，对油的清洁度要求高等特点。
液压泵是各种设备的关键性元件，它们的性能和寿命在很大程度上决定着整个液压系统的工作能力，影响液压泵的使用寿命因素很多，除了泵自身设计、制造因素外，还与一些与泵使用相关元件（如联轴器、滤油器等）的选用、试车运行过程中的操作等有关。随着技术的进步，液压泵的性能越来越完善，在工业设备及各领域都在广泛应用。
简介
为液压传动提供加压液体的一种液压元件，是泵的一种。它的功能是把动力机（如电动机和 内燃机 等）的 机械能 转换成液体的压力能。输出流量可以根据需要来调节的称为变量泵，流量不能调节的称为定量泵。液压系统中常用的泵有 齿轮泵 、叶片泵和 柱塞泵 3种。
性能参数
液压泵是液压系统的动力元件，其功用是给液压系统提供压力油，从能量转换角度讲，它将是原动机（如 发动机 ）输出的机械能转换为便于输送的液体的压力能。 液压马达 则属于执行元件，它能将输入液体的压力能转换为输出轴转动的机械能，用来拖动负载做功。根据结构形式，液压泵与液压马达具体可分为 齿轮 式、叶片式、 柱塞 式等类型。
1.液压泵压力
液压泵工作压力是指泵（或 电动机 ）在实际工作时输出（或输入）油液的压力，由外负载决定。
额定压力是指在正常工作条件下，按试验标准规定能连续运转的最高压力。其大小受寿命的限制，若超过额定压力工作，泵（或马达）的使用寿命将会比设计的寿命短。当工作压力大于额定压力时称超载。
2.转速
工作转速是指泵（或 马达 ）在工作时的实际转动速度。
额定转速是指在额定压力下，能连续长时间正常运转的最高转速。若泵超过额定转速工作将会造成吸油不足，产生振动和大的噪声，零件会遭受气蚀损伤，寿命降低。
最低稳定转速是指 电动机 正常运转所允许的最低转速。在此转速下， 电机 不出现爬行现象。
3.排量、流量
排量是指泵（或马达）每转一周，由密封容腔几何尺寸变化而得的排出（或输入）液体的体积，常用单位是ml/r（毫升/转）。排量可以通过调节发生变化的成为变量泵（或变量马达），排量不能变化的成为定量泵（或定量马达）。
实际流量是指泵（或马达）工作时出口处（或进口处）的流量。由于泵本身存在内泄漏，其实际流量小于理论流量。由于马达本身也存在内泄漏，要实现指定转速，为补偿泄漏量，其输入实际流量必须大于理论流量。
4.效率
容积效率 ，对液压泵是指其实际流量与理论流量的比值。对 液压马达 是指其理论流量与实际流量的比值。
机械效率 ，对液压泵是指其理论转矩与实际输入转矩的比值。对液压马达其实际输出的转矩为理论转矩克服 摩擦力 后的转矩，因此其机械效率为实际输出转矩与理论转矩的比值。
总效率是指泵（或 电动机 ）的输出功率与输入功率的比值。总效率等于容积效率与机械效率的乘积。
特点
1.铝合金制造、强度高、耐腐蚀、重量轻、适合各种环境下作业。
2.双速特性减少了打压次数，在低压室快速处于负载用功状态，立刻转换成高压，缩短每次作业周期。
3.配有压力 调节阀 ，可调节控制及设定工作压力。
配图
液压泵是液压系统的动力元件，其作用是将原动机的 机械能 转换成液体的压力能，指液压系统中的 油泵 ，它向整个液压系统提供动力。液压泵的结构形式一般有 齿轮泵 、叶片泵和 柱塞泵 。
液压泵
影响液压泵的使用寿命因素很多，除了泵自身设计、制造因素外和一些与泵使用相关元（如 联轴器 、 滤油器 等）的选用、试车运行过程中的操作等也有关。
液压泵的工作原理是运动带来泵腔容积的变化，从而压缩 流体 使流体具有压力能。
必须具备的条件就是泵腔有密封容积变化。
元件分析
1联轴器
1)联轴器的选用
液压泵 传动轴 不能承受径向力和轴向力，因此不允许在轴端直接安装带轮、 齿轮 、链轮，通常用联轴器联接 驱动轴 和泵传动轴。如因制造原因，泵与联轴器同轴度超标，装配时又存在偏差，则随着泵的转速提高 离心力 加大联轴器变形，变形大又使离心力加大。造成恶性循环，其结果产生振动噪声，从而影响泵的使用寿命。此外，还有如 联轴器 柱销松动未及时紧固、橡胶圈磨损未及时更换等影响因素。
2)联轴器的装配要求
刚性联轴器两轴的同轴度误差≤0.05mm；
弹性联轴器 两轴的同轴度误差≤0.1mm；
两轴的角度误差＜1°；
驱动轴 与泵端应保持5～10mm距离；
2 液压油箱
1)液压油箱的选用
液压油箱在液压系统中的主要作用为储油、散热、分离油中所含空气及消除泡沫。选用油箱首先要考虑其容量，一般移动式设备取泵最大流量的2～3倍，固定式设备取3～4倍；其次考虑油箱油位，当系统全部液压油缸伸出后油箱 油面 不得低于最低油位，当油缸回缩以后油面不得高于最高油位；最后考虑油箱结构，传统油箱内的隔板并不能起沉淀脏物的作用，应沿油箱纵轴线安装一个垂直隔板。此隔板一端和油箱端板之间留有空位使隔板两边空间连通，液压泵的进出油口布置在不连通的一端隔板两侧，使进油和回油之间的距离最远， 液压油箱 多起一些散热作用。
2)液压油箱的安装
按照安装位置的不同可分为上置式、侧置式和下置式。
置式油箱把液压泵等装置安装在有较好 刚度 的上盖板上，其结构紧凑、应用最广。此外还可在油箱外壳上铸出散热翅片，加强散热效果，即提高了液压泵的使用寿命。
侧置式油箱是把液压泵等装置安装在油箱旁边，占地面积虽大，但安装与维修都很方便，通常在系统流量和油箱容量较大时采用，尤其是当一个油箱给多台液压泵供油时使用。因侧置式油箱油位高于液压泵吸油口，故具有较好的吸油效果。
下置式油箱是把液压泵置于油箱底下，不仅便于安装和维修，而且液压泵吸入能力大为改善。
3 滤油器
1)滤油器的选用
一般 粒径 在10μm以下的污染物对泵的影响不太明显，而大于10μm、特别是在40μm以上时对泵的使用寿命就有明显影响。 液压油 中固体污染颗粒极易使泵内相对运动零件表面磨损加剧，为此需要安装滤油器降低油的污染程度。过滤精度要求： 轴向柱塞泵 10～15μm，叶片泵为25μm， 齿轮泵 为40μm。泵的污染磨损可以控制在允许范围之内。目前高精度滤油器使用日益广泛，可大大延长液压泵的使用寿命。
原理
是为液压传动提供加压液体的一种液压元件，是泵的一种。它的功能是把动力机(如电动机和 内燃机 等)的 机械能 转换成液体的压力能。图中为单 柱塞泵 的工作原理。 凸轮 由电动机带动旋转。当凸轮推动 柱塞 向上运动时，柱塞和缸体形成的密封体积减小，油液从密封体积中挤出，经 高压止回阀 排到需要的地方去。当凸轮旋转至曲线的下降部位时，弹簧迫使柱塞向下，形成一定真空度，油箱中的油液在大气压力的作用下进入密封容积。凸 轮使柱塞不断地升降，密封容积 周期性 地减小和增大，泵就不断吸油和排油。
分类
按流量是否可调节可分为：变量泵和定量泵。
输出流量可以根据需要来调节的称为变量泵，流量不能调节的称为定量泵。
按液压系统中常用的泵结构分为： 齿轮泵 、叶片泵和 柱塞泵 3种。
齿轮泵：体积较小，结构较简单，对油的清洁度要求不严，价格较便宜；但泵轴受不平衡力，磨损严重，泄漏较大。
叶片泵：分为双作用叶片泵和单作用叶片泵。这种泵流量均匀、运转平稳、噪音小、作压力和 容积效率 比齿轮泵高、结构比齿轮泵复杂。
柱塞泵：容积效率高、泄漏小、可在高压下工作、大多用於大功率液压系统；但结构复杂，材料和加工精度要求高、价格贵、对油的清洁度要求高。
一般在齿轮泵和叶片泵不能满足要求时才用 柱塞泵 。还有一些其他形式的液压泵，如 螺杆泵 等，但应用不如上述3种普遍。
故障原因
在维修时从以下三点查找故障原因，并对系统进行改进：（1）检查动臂油缸的内漏情况。最简单的方法是把动臂升起，看其是否有明显的自由下降。若下落明显则拆卸油缸检查，密封圈如已磨损应予更换。（2）检查操纵阀。首先清洗 安全阀 ，检查阀芯是否磨损，如磨损应更换。安全阀安装后若仍无变化，再检查操纵阀阀芯磨损情况，其间隙使用限度一般为0.06mm,磨损严重应更换。（3）测量液压泵的压力。若压力偏低，则进行调整，加压力仍调不上去，则说明液压泵严重磨损。
一般来说，造成动臂带载不能提升的主要原因为：a.液压泵严重磨损。在低速运转时泵内泄漏严重；高速运转时，泵压力稍有提高，但由于泵的磨损及内泄， 容积效率 显着下降，很难达到额定压力。液压泵长时间工作又加剧了磨损，油温升高，由此造成液压元件磨损及 密封件 的老化、损坏，丧失密封能力， 液压油 变质，最后导致故障发生。b.液压元件选型不合理。动臂油缸规格为70／40非标准系列，密封件亦为非标准件，制造成本高且密封件更换不便。动臂油缸缸径小，势必使系统调定压力高。c.液压系统设计不合理。操纵阀与 全液压转向器 为单泵串联， 安全阀 调定压力分16MPa，而液压泵的额定工作压力也为16MPa。液压泵经常在满负载或长时间超负荷（高压）情况下工作，并且系统有液力冲击，长期不换油，液压油受污染，加剧液压泵磨损，以致液压泵泵壳炸裂（后曾发现此类故障）。
改进效果
（l）改进液压系统设计。经过多次论证，最后采用先进的 优先阀 与负荷传感 全液压转向器 形式，见图2。新系统能够按照转向要求，优先向其分配流量，无论负载大小、方向盘转速高低均能保证供油充足，剩余部分可全部供给工作装置回路使用，从而消除了由于转向回路供油过多而造成功率损失，提高了系统效率，降低了液压泵的工作压力。
（2）优化设计动臂油缸和液压泵造型，降低系统工作压力。通过优化计算，动臂油缸采用标准系列80／4。液压泵排量由10ml/r提高为14ml/r，系统调定压力为14MPa，满足了动臂油缸举升力和速度要求。
（3）在使用过程中还应注意 装载机 的正确使用与维护，定期添加或更换 液压油 ，保持液压油的清洁度，加强日常检查和维护。
修理维护
故障原因：(1) 液压油箱 油面 过低；
排除方法：添加液压油
故障原因：(2)没按季节使用液压油；
排除方法：通常适用46#液压油（或68#）无需要特别更换，冬季的北方特冷时考虑使用32#
故障原因：(3)进油管被脏物严重堵塞；
排除方法：取出管内异物
故障原因：(4) 油泵 主动 齿轮 油封 损坏，空气进入液压系统；
排除方法：更换老化的或损坏的油封、O形密封圈
故障原因：(5)油泵进、出油口 接头 或弯接头“O”形密封圈损坏，弯接头紧固 螺栓 或进、出油管 螺母 未上紧，空气进入液压系统；
故障原因：(6) 油泵 内漏，密封圈老化；
排除方法：更换密封圈
故障原因：(7)油泵端面或主、从动齿轮轴套端面磨损或刮伤，两轴套端面不平度超差；
排除方法：更换磨损 齿轮油泵 或油泵轴套，磨损轻微时平板上将端面磨平整。其不平度允许误差0.03mm；上轴套端面低于泵体，上平面(正常值低于2.5~2.6mm)，如超差时应下轴套加0.1~0.2mm铜片来补偿，安装时则应套 后轴 套上装入
故障原因：(8)油泵内部零件装配错误造成内漏；
排除方法： 卸荷 片和 密封环 必须装进油腔，两轴套才能保持平衡。导向钢丝弹力应能同时将上、下轴套朝从动 齿轮 旋转方向扭转一微小角度，使主、从动齿轮两个轴套加工平面紧密贴合；轴套上卸荷槽必须装低压腔一侧，以消除齿轮啮合时产生有害闭死容积；压入自紧 油封 前，应其表面涂一层润滑油，还要注意将阻油边缘朝向前盖，不能装反；装泵盖前，须向泵壳内倒入少量 液压油 ，并用手转动啮合齿轮
故障原因：(9)“左旋”装“右旋” 油泵 ，造成冲坏 骨架油封 ；
排除方法：“右旋”泵不能装“左旋”机上，否则会冲坏骨架油封；
故障原因：(10)液压油过脏。
排除方法：清洗系统，更换液压油。
故障原因：(11)泵的 过滤器 被污物阻塞不能起滤油作用
排除方法：用干净的 清洗油 将过滤器去除污物。
故障原因：(12)油位不足，吸油位置太高，吸油管露出 油面 ：
排除方法：加油到油标位，降低吸油位置。
故障原因：(13)泵体与泵盖的两侧没有加纸垫；泵体与泵盖不垂直密封：
排除方法：旋转时吸入空气：泵体与泵盖间加入纸垫；泵体用 金刚砂 在平板上研磨，使泵体与泵盖垂直度误差不超过0.005mm，紧固泵体与泵盖的联结，不得有泄漏现象。
故障原因：(14)泵的主动轴与电动机 联轴器 不同心，有扭曲摩擦：
排除方法：调整泵与电动机联轴器的同心度，使其误差不超过0.2mm。
故障原因：(15)泵 齿轮 的啮合精度不够：
排除方法：对研齿轮达到齿轮啮合精度。
故障原因：(16)泵轴的 油封 骨架 脱落，泵体不密封：
排除方法：更换合格泵轴油封。