脱模剂（英文名：Releasing Agent），又称防黏剂或 隔离剂 ，是使聚合物不 黏附 在加工设备上，使 模塑 的物件易于脱模的加工助剂，选用有助于材料或制品从成型模具表面脱离的物质。 脱模剂主要有：纯油类、 乳化 油类、 树脂 类。乳化油类脱模剂可分为油包水型和水包油型。
脱模剂分为内脱模剂和外脱模剂。内脱模剂是添加到材料中改善其脱模性能的物质。外脱模剂是喷涂在模具表面改善材料脱模性能的物质。脱模剂包括塑料，橡胶成型时使用的防黏附 树脂、硅树脂和 硅油 ，使加工制品易于脱模的 硬脂酸 盐、 硬脂酰胺 、 矿物油 和石蜡油等。外脱模剂与所加工的聚合物相容性差，有一定的热稳定性、 化学 惰性，不腐蚀模具表面。
脱模剂应能有效减小混凝土与模板间的吸附力，并应有一定的成膜强度，且不影响脱模后混凝土表面的后期装饰。为了保证 混凝土脱模剂 的质量，《混凝土制品用脱模剂》（JC/T 949-2005）对混凝土脱模剂性能提出了技术要求。
性能要求
脱模剂的作用就是将 固化 成型的制品顺利地从模具上分离开来，从而得到光滑平整的制品，并保证模具多次使用，具体性能要求如下：
1、脱模性（润滑性）。形成均匀薄膜且形状复杂的成形物时，尺寸精确无误。
2、脱模持续性好。
3、成形物外观表面光滑美观，不因涂刷发粘的脱模剂而招致灰尘的粘着。
4、二次加工性优越。当脱模剂转移到成形物时，对 电镀 、热压模、印刷、涂饰、粘合等加工物均无不良影响。
5、易涂布性。
6、耐热性。
7、耐污染性。
8、成形好，生产效率高。
9、稳定性好。与配合剂及材料并用时，其物理、 化学 性能稳定。
10、不燃性，低气味，低毒性。塑料脱模剂。
分类
1、按用法分类：内脱模剂、外脱模剂；
2、按寿命分类：常规脱模剂、半永久脱模剂；
3、按形态分类：溶剂型脱模剂、水性脱模剂、无溶剂型脱模剂、粉末脱模剂、膏状脱模剂
4、按活性物质分类：
①硅系列——主要为 硅氧烷 化合物、 硅油 、硅树脂 甲基 支链硅油、 甲基硅油 、 乳化 甲基硅油、含氢甲基硅油、 硅脂 、硅树脂、 硅橡胶 、硅橡胶 甲苯 溶液、
②蜡系列——植物、动物、合成 石蜡 ； 微晶石 蜡； 聚乙烯蜡 等。
③氟系列——隔离性能最好，对模具污染小，但成本高聚四氟 乙烯 ； 氟树脂 粉末； 氟树脂涂料 等
④ 表面活性剂 系列——金属皂（ 阴离子 性）、EO、PO 衍生物 （非离子性）
⑤ 无机 粉末系列—— 滑石 、云母、 陶土 、白 粘土 等
⑥ 聚醚 系列——聚醚和脂油 混合物 ，耐热乃化学性好，多用于对 硅油 有限制的某些橡胶行业。成本较硅油系列高。
5、其它
含掩蔽剂的含水脱模剂：用掩蔽剂固定水分子耐久型脱模剂：硅油+硅树脂体系，800次以上多层复合型脱模剂： 卤代烃 膜+ 聚乙烯 脱模剂+ 聚乙烯醇 脱模剂芳香族聚 类脱模剂模具处理之脱模剂含卤 聚醚多元醇 类脱模剂：降低蒸气压，提高分解温度，不会引起带电接触 烷基 硅烷 脱模剂：内脱模，提高对水性 油墨 表面粘合性反应型脱模剂：涂覆后自身进行化学反应成膜，同时与模具表面粘着以上是一些有代表性的脱模剂，它们具有各自的特征，并可根据用途分别使用。例如，用来作为纤维粘着带等的背面处理剂、剥离纸、防粘剂（电线杆、电话箱、招牌、标志），防污染用（内、外壁涂饰、车辆、路障、路栏等）防止粘合剂周围的余粘。
理论基础
理论上，脱模剂具有较大的抗拉强度，以使它在与模压 树脂 经常接触时不容易磨光。在树脂中有磨砂矿物填料或 玻璃纤维 增强料时尤其如此。脱模剂有耐 化学 性，在与不同树脂的化学成份（特别是 苯乙烯 和胺类）接触时不被溶解。脱模剂还具有耐热及 应力 性能，不易分解或磨损；脱模剂粘合到模具上而不转移到被加工的制件上，不妨碍喷漆或其他二次加工操作。脱模剂的具体作用原理如下：
1、 极性 化学键 与模具表面通过相互作用形成具有再生力的 吸附 型薄膜；
2、聚 硅氧烷 中的 硅氧键 可视为弱 偶极子 （Si+-O-),当脱模剂在模具表面铺展成单取向排列时，分子采取特有的伸展链构型；
3、 自由表面 被 烷基 以密集堆积方式覆盖，脱模能力随 基密度而递增；但当烷基占有较大空间位阻时，伸展构型受到限制，脱模能力又会降低；
4、脱模剂分子量大小和粘度也与脱模能力相关，分子量小时，铺展性好，但耐热能力差。
基本简介
脱模剂是用在两个彼此易于粘着的物体表面的一个界面涂层，它可使物体表面易于脱离、光滑及洁净。脱模剂（英文名：Releasing Agent），又称防黏剂或隔离剂，是使聚合物不黏附在加工设备上、模塑物件易于脱模的加工助剂，其核心功能是帮助材料或制品从成型模具表面脱离。按基础组成划分，脱模剂主要有纯油类、乳化油类、树脂类，其中乳化油类又可分为油包水型和水包油型。脱模剂广泛应用于金属压铸、聚氨酯[zhǐ]泡沫和弹性体、玻璃纤维增强塑料、注塑热塑性塑料、真空发泡片材和挤压型材等各种模压操作中。在模压中，有时其他塑料填加剂如增塑剂等会渗出到界面上，这时就需要一个表面脱除剂来除掉它。
选择评价
脱模剂的选择常用的脱模剂有 无机化合物 、 有机化合物 以及 均聚物 三类。
无机脱模剂，如 滑石 、 云母粉 以及 陶土 、白 粘土 等为主要组分配置的 配位化合物 ，主要用作 橡胶加工 中胶片、半成品防粘用 隔离剂 。
有机脱模剂包括 脂肪酸 皂（钾皂、 钠皂 、 铵皂 、 锌皂 等）、脂肪酸、 石蜡 、 丙三醇 、 凡士林 等。
第三类脱模剂是高聚物，包括 硅油 、 聚乙二醇 、低分子量 聚乙烯 等，它们的脱模剂效率和热稳定性比有机物脱模剂好得多。
脱模剂通常有粉状、半固体和液体之分，粉状和半固体可像蜡脂一样用毛刷或 手涂 于模具表面。液体可用喷雾或毛刷等工具涂于模具表面，从而形成 隔离膜 。液体脱模剂以喷涂为佳。
国际工业 发达国家 多采用金属喷雾罐灌装的脱模剂。由于金属喷雾罐密封性能较好，可避免脱模剂氧化或混入杂质，能保证脱模剂出厂时的纯洁性。大型的注塑设备安装在室内，环境温度变化小，对喷雾脱模剂的使用无影响。但对模压成形的模具温度要予以考虑，要选热稳定性能好的脱模剂，一般要求脱模剂的热分解温度要高于成型的模具温度。不然会发生 炭化 结诟现象。高档制品和需要二次加工（如喷漆和印刷）要选用适合于二次加工的脱模剂。为防止环境污染，要选用不易燃烧，气味和毒性小的脱模剂。在脱模剂选用中，经济性是不可忽视的重要因素。质量差的脱模剂会使产品表面产生龟裂皱纹，影响产品外观和模具使用寿命，并带来环境污染。选择高质量的喷雾脱模剂，价格较高，但综合经济效益高。
综上所述，脱模剂的选择要点是：
①脱模性优良，对于喷雾脱模剂 表面张力 在17～23 N/m之间。
②具有耐热性，受热不发生 炭化 分解。
③ 化学 性能稳定，不与成型产品发生化学反应。
④不影响塑料的二次加工性能。
⑤不腐蚀模具，不污染制品，气味和毒性小。
⑥外观光滑美观;
⑦易涂布，生产效率高;
使用注意
由于大多数液体状内脱模剂都是酸性的，所以在使用中要注意以下问题：
1、在使用对酸敏感的颜料时会导致颜色变化；
2、在使用碱性填料时，如 碳酸钙 ，酸性脱模剂会与之起反应，引起混合料的粘度增加，但不会影响脱模效果；
3、如果填料为 氢氧化铝 ，酸性脱模剂除了会使混合料的粘度增加外，还会在混合料 固化 过程中放出水份，导致气泡、裂纹等问题。
通常，内脱模剂的起始用量为 树脂 量的1%，有效添加范围是基于树脂重量的0.75-2%。应根据实际情况适当调整。
1、薄壁的简单型材，用量可以适当少些，比如0.8%或更少；
2、厚壁或形状复杂的型材需要多加一些。
3、在高填料体系内，应提高内脱模剂的添加量，但内脱模剂添加量过多，会延迟固化。
4、在拉挤生产中，如果阻力过大又找不到原因时，就需要适当增加脱模剂用量。在使用时应注意加料顺序，在混合时应在加入 固化剂 、填料和其它树脂添加剂之前，将内脱模剂加树脂体系中并混合均匀。这样可以达到最佳的脱模效果。
解决方法
－喷射不均引起：改善涂布；
－喷涂流淌引起：调整喷涂量；
－擦拭引起：选择脱模剂硬度及 溶剂 体系；
－蒸发引起：固体分 溶解度 不同或溶剂溶解能力不同，橘皮现象，蒸发时固体析出时不能形成均匀皮膜，调整 分散剂 和溶剂；
－ 没药树 流动引起：易于转折处出现，模具设计时克服；
－气泡引起：制品表面有许多细小气泡坑，原料问题或脱模剂消泡性能，脱模剂和模具间有空隙卷进空气或模具表面粗糙等，提高脱模剂硬度；
－制品收缩引起：收缩 应力 超过抗 张力 ，同心斑痕，主要选择材料收缩率，注入压力等调整；
－模具材料热容量引起：模具补强材料热容量分布不同，储存热量不同，高温处反应快而产生；或高温处熔解脱模剂而引起，模具材料。
塑料脱模剂
塑料脱模剂专用于注塑、 吸塑 、塑胶制品生产加工过程中与模具之间的离型。此类产品大部分为铁罐装喷雾剂型，使用简单轻便、易上手。
一、 结构式 或组成
二、产品
塑料脱模剂是采用高粘度聚硅氧烷、环保型表面活性剂及高效 乳化剂 反应而成的水性乳液。
三、性能特点
1、环保
2、不影响添加体系的基本性质。
3、扩散性、 渗透性 好，与水相溶性好。
4、耐热性好（可耐300度高温）、化学性稳定、耐氧化性强。
5、无生理活性，无腐蚀、无毒、无不良副作用、不燃、不爆，安全性高。
四、应用
主要用于橡胶、塑料、EVA、 印花 胶浆、电线 电缆 、 热熔胶 制品和 胶粘带 分切时的脱模和防粘。
五、包装、贮存、运输
450ml、 500ml 铁罐装喷雾剂。贮存在阴凉干燥处，避免阳光爆晒，贮存期为一年。按一般物品运输。
硅胶脱模剂
硅胶脱模剂，是专门用来防止模压 硫化 硅胶制品 脱模时，不容易从模穴中取出制品的现象。在硅胶制硫化中能迅速达到离模清洁的脱模作用，并且能增加生产效率及降低模具保养维修费用，同时也能使金属与非金属间保有优良的润滑作用。
一、优点
1、硅胶脱模剂主要针对 硅橡胶 配件、 商标胶 模、硅胶按键生产脱模而开发的新型产品，具有脱模性优异、产品表面光洁、不污染等特点。
2、不易污染模具，减少清洗模具的次数，二次加工容易。
3、降低成形品的不良率。
4、只需涂上薄薄一层，不会积留在角落，故可提高尺寸的精确性
5、脱模剂无色，无味，无毒，不伤皮肤，对人体无害.
6、由于极低的 表面张力 及优越的热安定性，能广泛应用在严酷的温度中，因为此产品有着极高的安定性及安全性，也根本无刺激性及危害性，尽可放心使用。
7、该产品具有易于分散、添加比例低等特点，还能提高产品的胶联效果。该产品同时可用于食品级制品。
二、产品参数
无色透明液体，白色膏状物。
成份：3%（氟）
比重（25C）：1．01
PH ：10
稀释 溶剂 ：水
最适当稀释倍率：3~5倍
三、使用方法
1、稀释方法：用水调到所需之浓度，并请搅拌均匀。
2、用清水稀释后，喷洒在模具表面即可；具体稀释比例需根据 硅胶 产品成型脱模难易程度来选择，在使用进程中脱模剂喷洒量的多少都不会致使成型后产品表面产生发白、裂痕、水印、吐油等不良外观现象。
四、注意事项
1、避免高温、阳光直射、远离火源、强酸性物质、金属氧化物、胺类物质以及燃性材料。宜于室温（最好25℃以下）通风处存放。
2、严格控制添加比例，本产品添加比例过多，容易产生产品喷霜现象，严重影响外观。如果产品产生该现象，可用 水煮 、二次 硫化 等方法消除
稀释剂
CH2Cl2, 沸点 39.75,相对密度1.326,闪点无， 表面张力 28.12mN/m, 化学 稳定，290度不氧化或裂解，溶解能力强，不燃烧；高浓度蒸汽引起中毒，引起 温室效应 。
是石油的低沸点馏分，为低级 烷烃 混合物 ，按沸点不同分为30－60℃，60－90℃，90－120℃三类，沸点低， 挥发性 高，毒性与低级烷烃相似。
120#汽油
C4-C11的烷烃、 烯烃 、 环烷烃 和 芳香烃 组成的混合物，主要成分为 正戊烷 、 己烷 、 庚烷 、 辛烷 组成，挥发性大，刺激性气味，大量吸入影响神经。
煤焦油 轻油 馏分所得芳香族烃类混合物， 沸点 120－200℃，由 甲苯 、 乙苯 等组成，避火，影响神经。
庚烷
C7H16，沸点98.4℃， 化学 稳定，闪点－4℃， 表面张力 19.6mN/m，低毒性。
C8H10，异构体，馏程140℃左右，密度0.86左右，高闪点易燃，低毒，对皮肤有影响。
配方示例
1）配方一： 水基 型脱模剂
基本组分： 石蜡 5～20份， 硬脂酸 5～8份，植物油5～10份，助 乳化剂 5～8份， 氢氧化钾 计算量，其他辅料适量，尼泊金 乙酯 适量， 去离子水 至100份。
将石蜡、硬脂酸、助乳化剂、辅助油性原料加一容器中加热至60～80℃熔化，将水、 碱剂 、辅助水性原料等放在另一容器中，混合均匀加热至80～90℃；使油相与水相温度基本保持一致，然后在剧烈搅拌下将水相慢慢加入到油相中，慢慢 乳化 、转相，搅拌速度随乳化温度降低而逐渐减慢，搅拌至室温后出产品，得白色水包油型 乳剂 。得到结果表明，脱模效果跟性能测试都很不错。
2）配方二：聚氨 酯 水性脱模剂
聚氨酯水性脱模剂，由下列重量百分比的组分组成：
乳化蜡液：10%～15%； 甲基 硅油 乳液：15%～20%；改性 硅油 乳液：5%～8%； 去离子水 ：50%～55%； 乳化剂 ：4.5%～6%；添加剂：0.5%～1%； 防腐剂 ：0.3%～0.5%。这种水性脱模剂，主要应用于聚氨酯制品生产过程浇注成型后离型，给予多数聚氨酯成型良好的脱模效果。其特点是该产品以水为分散相，形成的水溶物既具备使 聚氨酯泡沫 脱模的功能，又具备 生物降解 性，无VOC等有害物质产生，环保性强；而且水作为稀释剂，无污染易得，低成本。
法律法规
尽管脱模剂行业一直注重环保，但从90年代开始，全球范围内高度重视在工作环境中降低对人体有害蒸汽，取消使用对大气中 臭氧层 有破坏作用的 氟利昂 （ 氯氟碳化合物 ）化合物。到1989年底，脱模剂生产商和供应商普遍地从喷雾剂和 溶剂 载体中取缔了使用氯氟烃类化合物。取而代之的是按照1987年的（ 蒙特利尔 公约）准则可被大众接受的其他溶剂。
政府（ 美国 ）法规趋向于到90年代中期进一步削减诸如 氯代烃 一类的常用溶剂。含氯溶剂广泛用作脱模剂和模压清洗剂的快干、不燃溶剂载体。因为许多活性脱模成份仅溶于少数剂中，这也许在脱模剂配方中造成一些问题。CFCS和其他一些含氯溶剂因其对脱模剂的溶解性及快速 挥发性 属于这类溶剂。然而，许多配方已将新型 水基 脱模剂引入到大范围的热固性树脂的应用中，如不饱和 聚酯 、 ep 、 酚醛 塑料及 聚氨酯 类等。
另外，在努力停止使用外部脱模剂的过程中， 树脂 供应商和模压加工人员越来越强烈地意识到并接受了这样的观念，即通过直接向树脂内部添加内部脱模剂可以达到脱模目的。