丁 橡胶是一种由 丙烯腈 和 丁二烯 单体 聚合而成的 共聚物 ，主要采用低温乳液聚合法生产。它具有极好的耐油性和较高的耐磨性、耐热性以及强的粘接力。然而，它的耐低温性和耐臭氧性较差，绝缘性能也不理想，弹性稍低。丁腈橡胶主要用于制造耐油橡胶制品，其中丙烯腈含量有五种不同的范围，丙烯腈含量越多，耐油性越好，但耐寒性则相应下降。丁腈橡胶还具有良好的耐水性、气密性和优良的粘结性能。它广泛应用于汽车、航空、石油、复印等行业中，成为必不可少的弹性材料，用于制造各种耐油橡胶制品、耐油垫圈、 垫片 、套管、软包装、软胶管、印染胶 、 电缆 胶材料等。丁腈橡胶可以在120℃的空气中或在150℃的油中长期使用。
主要性能
NBR具有优异的耐油性。丁二烯单体可共聚成顺式、反式和1,2-烯基三种不同的链结构。典型的NBR结构中反式占约78%。由于NBR分子链结构中含有氰基，耐油性(如耐矿物油、液体燃料、动植物油和溶剂)优于天然橡胶、氯丁橡胶和丁苯橡胶。与其他橡胶相比NBR有更宽域的使用温度，它的长期使用温度为120℃。同时NBR具有良好的耐低温性能，最低玻璃化温度可达-55℃。
NBR耐 化学 稳定性好，加工性能良好，随着丙烯腈含量的增加，NBR的相对密度增大， 硫化 速度加快，拉伸强度性能提高，但回弹性能下降，耐寒性变差。由于NBR中的氰[qíng]基容易 电场 极化 ，因而介电性能下降，是半导体橡胶。NBR可以按ACN含量的高低，分为超高、高、中高、中和低 丙烯腈 5类。 生产方式 分连续和间歇聚合法两种。连续聚合法通常用于少品种和大生产量生产，消耗低。间歇聚合法适用于多品种和小批量生产，聚合签使用数量少，工程建设消耗高。目前为止，还看不出相互替代的趋势。
丁腈橡胶虽然具有优良的物理机械性和加工性能，但长期在在酸性汽油和高温(150C）环境中使用性能不如氟橡胶和丙烯酸酯橡胶，为此德国公司、加拿大公司和日本公司开发出性能优异的 氢化丁腈橡胶 (HNBR)。此外，还开发了具有极超耐寒性和高纯度丁腈橡胶及羧基丁腈橡胶(XNBR)等。
化学结构
丁腈橡胶是浅褐色的 弹性体 ，分子楚:70万左右，由于强 极性 CN 基团 ，所以对 脂肪烃 油类和汽油具有极好的稳定性。
主要分类
并且根据ACN含觉不同划分:
极高两煤腈橡胶 ACN含量43%以上
高丙稀腈橡胶 ACN含量36%-42%
中高丙炼腊橡胶 ACM含量31 %-35%
中两稀腈橡胶 ACN含量25%-30%
低 丙烯腈 橡胶 ACN含量24%以下
因为NBR是 极性 不饱和碳链橡胶，其配合和加工均与丁笨橡胶相似，对不饱和橡胶的共性，但它同时具有ACN基团极性带来的一些特点。
主要特点
丁腈橡胶耐热性较好，它的耐热性比天然胶，顺丁胶和丁苯胶好，长期使用温度可达100oC,120oC可以持续使用40天。
①耐臭氧能力比CR差，比NR好
②通过补强赋予橡胶较好的物理力学性能和耐磨性
③当丁腈橡胶丙稀腈含量为39%时，气密性同IIR橡胶相当，气密性较好
④低温柔性一般
⑤抗静电性能优良
⑥使用 极性 脂类增塑效果较好
⑦与极性物质有较好的相容性，如PVC、酌酸树脂、尼龙
⑥包辑性不好，自粘性较低，混炼过程生热量较大
优异的耐油性
丁腈橡胶是耐油性、物理机械性能和耐化学药品性等综合性能的优秀中，最具代表性的橡胶之一，有效利用这些特性可以使之满足各种用途。在通用胶中,NBR橡胶耐苯、石油基油类及非极性溶剂的性能远优于NR、SBR、IIR等非极性胶，也优于极性的CR,但丁腈橡胶的极性溶剂和耐极性油的性能不够好。图1-1显示了丁腈橡胶(NBR)和其它橡胶在耐油性和耐热性橡胶材料中的地位。
ACN含量对性能的影响
随着ACN含量的增加NBR的 极性 增强，链柔顺性降低，链间相互作用力增大，分子链内 双键 含量降低，饱和程度增加，由此也造成了一系列性能的变化，其耐油性、气密性和耐磨耗性提高，而加工性和耐寒性下降。为此，应根据丁腈橡胶样胶制品类型和使用状况，选择ACN含量合适的NBR[7]。丁腈橡胶性能与ACN含量的关系，如图。
基本简介
nitrile butadiene 生胶
由 丁二烯 与 丙烯腈 共聚而制得的一种 合成橡胶 。是耐油(尤其是 烃油)、耐老化性能较好的合成橡胶。丁腈橡胶中丙烯腈含量(%)有42～46、36～41、31～35、25～30、18～24等五种。丙烯腈含量越多，耐油性越好，但耐寒性则相应下降。它可以在120℃的空气中或在 150℃的油中长期使用。
此外，它还具有良好的耐水性、气密性及优良的粘结性能。广泛用于制各种耐油橡胶制品、多种耐油垫圈、 垫片 、套管、软包装、软胶管、印染胶辊、 电缆 胶材料等，在汽车、航空、石油、复印等行业中成为必不可少的弹性材料。
主要用途
NBR因其耐油性和物理机械性能优异，广泛应用于制造各种耐油橡胶制品，如O型圈、垫圈、 软管 以及燃料箱衬胶、印刷滚筒、 油罐 衬里、绝缘地面地板、耐油鞋底、硬橡胶零件、织物 涂层 、管螺纹保护层、泵的叶轮以及电线包皮、胶粘剂、食品包装用薄膜、橡胶手套等领域。2014年，世界上生产NBR的国家有30多个，最大的消费领域是生产耐油胶管制品和阻燃 输送带 ，消费量约占NBR总消费量的53%。采用 尼龙 夹层和氯化丁基胶做内外层结构，可生产能防止 氟利昂 气体渗出的新型胶管；采用HNBR为内层胶， 聚己二酰己二胺 为补强层，采用CSM作为外层制成的汽车动力转向管，在120℃下可以承受脉冲次数400万次。此外丁腈橡胶还是汽车旭无级变速胶带、忠轮带、汽车和飞机燃料等理想材料。我国丁腈橡胶主要用于军工、汽车、航空工业，以油箱与塾片等耐油零部件为主，也用于 密封件 类、传动带类、 软管 及塑料改性材料等方面。用量在逐年增加。几乎所存的胶管厂和杂品厂都或多或少的使用NBR。丁腈橡胶第二大应用领域是密封橡胶制品，广泛用于航天器件、变压器、液化石油气管道、气fcl盖坠片、轿车0型等方面其中汽车用密封件约占密封件胶制品总消费量的50%。我国每年用于电线 电缆 制品的丁腈橡胶约为1000 t。利用动态硫化技术和增容技术可制得 NBR/PP、NBR/PS、NBR/ 聚氯乙稀 > NBR/PA、NBR/ACR,NBR/CSM、NBR/EPDM、NBR/BR等新型合金材料，具有较好的市场前景。NBR还应用于制耐油胶板、印刷胶辊、煤矿阻燃液压胶管、油罐、油箱、盛油容器。国外主要用于航空、汽车、印刷、纺织和 机械制造业 等。由于NBR改性品种的发展，扩大了丁腈橡胶应用前景。归纳起来主要有：制造柔性油箱，燃料油管、油脂布、 油封 、 加油管 、耐油橡胶零部件及与油接触的各种制品等。丁腈橡胶与 聚氯乙稀 、酷酸树脂等具有良好的相容性，所以常常与树脂共混进行材料的改性。常使用PVC来改进加工性能和耐冲击性能；使用酚醛树脂来获得可饶性材料，制造沥青混合后的流动性材料。
丁腈橡胶主要用于制作耐油制品，如耐油管、胶带、橡胶隔膜和大型油囊等。常用于制作各类耐油模压制品，如O形圈、油封、皮碗、膜片、活门、 波纹管 、胶管、 密封件 、发泡等，也用于制作 橡胶板 和耐磨零件。
安全信息
丁腈橡胶的唇形密封圈不能在高于80℃的条件下使用，因为在该温度下，丁腈橡胶在溶剂中的稳定性会下降。在操作硝酸等强氧化剂时穿戴丁腈橡胶是比较危险的，丁腈橡胶会在接触氧化性试剂的过程中被氧化，甚至导致燃烧。
质量指标
指标名称NBR1704 NBR2707 NBR3604 NBR3606 N230S N240S
结合 丙烯腈 的质量分数/% 17～20 27～30 36～40 36~40 33.5～36.5 24.5～27.5
挥发分/%≤ 1.0 1.0 1.0 1.0 0.75 0.75
灰分/%≤ 1.5 1.5 1.5 1.5 — —
防老剂 D /%≥ 1.0 1.0 1.0 1.0 — —
硫化 条件 142℃/(40、50、50)min
拉伸强度/MPa≥ 24.5 27.5 29.4 29.4 20.1 18.7
扯断伸长率/%≥450 600 550 550 400 450
永久变形/%≤ 17 28 30 30 — —
溶胀率/%≤ 70 38 20 20 — —
国外牌号有NBR2860，NBR3350，NBR3960(Petrofelex公司)、NB40S，N232S，N220SH( 日本 )、Krynac 2750C，Krynac4060C，Krynac 4970C( 加拿大 )。
丁腈橡胶并用
丁腈橡胶的极性非常强。与其它聚合物的相容性一般不太好
，但和 氯丁橡胶 、改性 酚醛树脂 、 聚氯乙稀 等极性强的聚合物，特别是和含氯的聚合物具有较好的相容性，常进行并用。另外，为改善加工性和使用性能，丁腈橡胶也常与 天然橡胶 、 丁苯橡胶 、顺丁橡胶等非极性橡胶并用。应当指出：丁腈橡胶的特点是耐油性好，与其它聚合物并用（除聚氯乙烯之外）都存在降低耐油性的趋势。
高性能 氢化丁腈橡胶
随着汽车工业的发展，对汽车燃料和润滑系统以及发动机所用的密封材料如橡胶的耐热、耐油、耐各种化学品腐蚀等性能提出了苛刻的要求。长期以来，汽车工业一直使用耐油性较好的丁腈橡胶，由于其自身的缺陷，只能在120℃以下长期使用；而且，因耐 臭氧 、耐候和耐辐射性能较差，满足不了汽车等机动车辆对发动机的密封要求。氢化丁腈橡胶(HNBR)是丁腈橡胶的加氢产物。它既具有良好的耐油、耐臭氧、耐磨和耐化学品腐蚀性，又具有良好的压缩永久变形、耐热和耐低温性能，可用于制造苛刻条件下使用的密封制品。
发展分析
目前国内产不足需，年进口量约4万吨。2001年全球 丁腈 胶总年产能力约65万吨，分布在17个国家和地区。其中，中国周边地区年产能力约27万吨，占世界总年产能力的40%，除 印度 外均是中国主要进口来源地。中国目前有3套装置：一是 中国石油天然气集团有限公司 兰化公司于1962年从前苏联引进的中国第一套采用高温间歇乳液聚合技术生产丁腈橡胶硬胶的装置，年产能力约0.45万吨，可生产3个牌号；二是中石油吉化公司从 日本 引进丁苯胶装置的1条生产线改造而成的丁腈胶装置，采用多釜串联、低温乳液聚合工艺，年产能力为1万吨，可生产5个牌号；三是兰化公司近年从日本引进的年产1.5万吨低温乳液聚合装置，可生产高、中、低含腈量的9个牌号软胶。2002年，中国 丁腈 胶生产能力为2.95万吨，产量为2.5万吨，开工率约85%。
丁腈胶最大的用途是生产耐油胶管及 阻燃输送带 ，其消耗量约占总消费量的50%；其次是密封制品，其中约半数为汽车密封制品；在电线 电缆 、胶粘剂、印刷和箱包制品等方面也有应用。另外，丁腈胶与其他材料共混改性成为目前研究热点。利用动态 硫化 技术等技术，可以制备丁腈胶/ 聚氯乙稀 、丁腈胶/ 聚丙烯 、丁腈胶/乙丙胶、丁腈胶/ PS塑料 、丁腈胶/ 氯磺化聚乙烯 、丁腈胶/聚酰胺、丁腈胶/丁基胶等共混产品，其中丁腈胶/聚氯乙烯共混胶用途最广泛，主要应用于电线电缆行业。随着通讯业快速发展，在海底电缆领域对乙丙胶/聚丙烯有较强竞争力。目前国内有近万家电线 电缆 企业，每年丁腈胶/聚氯乙烯消耗量很大。另外，该共混胶还可以用于油管和燃油管外层胶、汽车防水 密封件 和模压零件、发泡 绝热层 、胶圈、防护 涂层 等方面。
随着2000年兰化公司新装置建成投产，中国丁腈胶年产量逐年增加，市场占有率也在不断提高。而国内需求量也在快速增加，产量增加仍不能满足快速增长的需求，每年仍需要进口相当数量。2000年国内产量为0.86万吨，进口3.45万吨，消费量为4.31万吨，国产品市场占有率约19.8%；2001年国内产量2.19万吨，进口4.56万吨，消费量为6.75万吨，国产品市场占有率为32.4%；2002年国内产量为2.5万吨，进口3.71万吨，消费量为6.21万吨，国产品市场占有率为40%。中国大陆进口产品主要来源于 日本 、 韩国 、 俄罗斯 及中国台湾省，进口牌号达数10个品种。据中国石油和化工协会统计数据表明，从1995年～2002年，中国 丁腈 胶年均消费增长率约12%，预计2003年～2005年国内需求仍将保持年均8%左右的增长速度，2005年国内丁腈胶需求量将达到7万吨。国内不仅从数量还是品种看都不能满足需求，即使3套装置全部满负荷运转，也仅占总消费量的40%左右，而差距更大表现在品种与牌号上面。目前国内仅能生产10余个品种，而需求达到几十个品种，因此国内丁腈胶工业发展任重道远。为此，建议：首先，中国加入WTO后，给丁腈胶工业发展带来了机遇和挑战。通过对3套装置调查的情况看，在受到外国产品严重冲击和原料价格上升的同时，产品仍存在一定利润空间。而且中国橡胶 加工业 快速发展，橡胶制品出口量有所增加，预计国内未来 丁腈 胶需求量将远超过预测量，因此国内有必要引进技术再建设规模化丁腈胶装置。
第二，由于国内丁腈胶装置全部是引进的，在装置建设和运行中存在的一些问题仍没有得到完全解决。面对国际原料价格起伏不定和国外产品冲击，加快对引进技术消化吸收，提高装置竞争力非常关键，如国内产品胶湿斑多，产品水分含量超标，装置物耗和能耗偏高，导致生产成本升高。另外，用于浸渍产品的丁腈 胶乳 自给率太低，目前主要依赖进口，而且进口量快速上升，如2001年、2002年国内进口量分别为0.84万吨和1.1万吨。只有在消化引进技术基础上加以创新，才能保证我国3套装置稳定运行，并为今后引进装置快速达标生产积累宝贵经验。
第三，随着兰化1套引进装置投产，国内丁腈胶品种牌号有很大增加，为国内用户选用合适的国产牌号提供了很大方便。但国内牌号仍不能覆盖市场上的畅销牌号，要想与国外产品竞争，应该努力使现有品种性能达到国外同类产品水平的同时，针对需求，积极开发其他牌号以及性能独特、附加值高的特种产品。目前国内已经开发成功的氢化丁腈胶和粉末丁腈胶，应进一步提升生产技术，尽快实现产业化。尤其是要加快发展目前需求增长迅速的汽车用丁腈胶制品。随着车辆 发动机 温度提高及耐油制品使用环境的苛刻，要研制开发出多个适合现代 汽车工业 发展的品种。
第四，应对中国丁腈胶产品进行全面的性能评价，包括加工性能分析测试与评价，从而为下游加工企业提供技术服务，并提供丁腈胶加工应用、市场推广服务；研究开发中国专用丁腈胶的 混炼胶 配方和工艺；根据中国国情和区域消费需求不同，建立灵活多变的销售模式和网络。最终使中国丁腈胶生产、开发与市场需求相结合，促进其生产与应用技术全面提高。
生产工艺特点：① 单体 丙烯腈 极性 较强，致使在聚合过程中胶乳不太稳定，丙烯腈用量越大，胶乳的稳定性就越差。②介质的碱性或酸性太强或聚合温度过高都会引起 氰基 的 水解 ，即：生成的酸会破坏 乳化剂 ，这也是导致乳胶不稳定的原因之一。③上述水解反应的中间产物 酰胺 基和聚合物链中的氰基在较高温度下，都可能进行交联反应，使产品质量变坏。④ 丁二烯 与丙烯腈的竞聚率相差颇远（在40℃时分别为0.3和0.02）,因此， 共聚物 中单体的组成及分布，对转化率的依赖性较大。采用分批加入 丙烯腈 的办法可以改善氰基分布。
随着我国快速 城市化 和交通需求的日益增长，NBR 仍有一定发展空间。NBR 行业成为近期的投资热点，如：申华 化学工业 有限公 司正在进行 丁苯橡胶 （SBR）和NBR 共线生产技 改项目，将一条原丁苯橡胶生产线改造成3 万t ／ a NBR 生产线，可根据市场需要，切换生产丁苯橡 胶和NBR；英萨-金浦（南京）合成橡胶公司建 设的6 万t ／ a NBR 装置可望在2014 年第一季度开 车，该公司是墨西哥KuoSAB 集团和中国江苏金 浦集团的合资公司，股份各占50%；中国蓝星也 计划新建一套4 万t ／ a NBR 装置。如果这些装置 均能按计划建成投产，预计2016 年我国NBR 产 能将达到36 万t ／ a，产能的增长速度远高于国内需求的增速，届时我国NBR 产能可能出现过剩。
丁腈 胶因耐油、耐热性能和物理机械性能优异，已经成为耐油橡胶制品的标准 弹性体 ，广泛用于汽车、航空航天、石油开采、石化、纺织、电线 电缆 、印刷和食品包装等领域。其中，用于制造各种汽车零部件的NBR 约占总消费量的50%以上。因此，汽车行业的发展对NBR 产业影响程度较大。2012 年我国汽车产销双双突破1 900 万辆，再次突破纪录，增速超过了4%，蝉联世界第一。2012 年NBR 表观消费量较上一年增长约11.2%，约为20.07 万t，国产胶市场占有率略有上升，2012 年已经达到60.2%，同比上升了5 个百分点。
2013 年我国经济将温和回升，GDP 增速为8.4%左右，增速较2012 年上升0.6 个百分点。预计 第一产业 增 加值增速为4.7%， 第二产业 为8.9%，第三产业为8.8%。橡胶行业属第二产业，综合分析NBR 行业的发展趋势，预计未来几年国内NBR 需求增长速度将保持在6%左右，2016 年国内NBR 的需求量将达到25 万t 左右。
制作加工
制作
丁腈橡胶于1930年首先由 德国 进行研究，在1931年制成 丁二烯 与 丙烯
腈的 共聚物 ，发现其具有优异的耐油、耐老化及耐磨等性能。1937年由德国I.G.Faben公司投入工业化生产，以商品名BunaN问世。1941年 美国 也开始大规模生产。此后不久，一些国家也相继开始生产丁腈橡胶，世界上已有很多国家能够生产各种牌号的丁腈橡胶。丁腈橡胶除具有优异的耐油性之外，还具有耐老化、耐磨耗、低透气和凝聚力高等特点，因此其应用领域是多方面的。丁腈橡胶的需要量在全部橡胶需要量中所占的比例随各国的具体情况而异，一般工业先进国家约占2．5~3．5%，发展中国家的比例稍低一些。
制法
（一）原料
丁腈橡胶聚合用 单体 为 丁二烯 和 丙烯腈 。聚合用辅助原料有如下几种。
聚合 引发剂 为：热聚合采用 无机过氧化物 （如过硫酸盐）；冷聚合采用氧化还原引发剂（如 过氧化氢 和 二价铁 盐共存的 催化 体系）。 聚合度 调节剂为长链 烷基 硫酸 盐等。 乳化剂 为 阴离子表面活性剂 、 松香酸 皂和 脂肪酸 皂等。 电解质 为 氯化钾 、 磷酸钠 和 硫酸钠 等。聚合 缓聚剂 为氢醌类、二 甲基 二硫代 氨基 甲酸 盐类等。
（二）聚合
丁腈橡胶制造普遍采用乳液聚合法，也有研究溶液聚合法的。现仅就乳液聚合法介绍如下。
1．配方及工艺条件
聚合配方及工艺条件如表7－2和表7—3所示。
2．聚合工艺过程
（1） 碳氢 相、水相、助剂的配制将一定比例的 丁二烯 、 丙烯腈 混合均匀，制成碳氢相。在乳化剂中加入 氢氧化钠 、 焦磷酸钠 、 三乙醇胺 、 软水 等制成水相。并配制 引发剂 等待用。将碳氢相和水相按一定比例混合后送入乳化槽，在搅拌下经充分乳化后送入聚合釜。
（2）聚合往聚合釜内直接加入引发剂，在一定温度的釜内进行聚合反应，尔后分批加入调节剂，以调节橡胶的分子量。聚合反应进行至规定转化率时，加入终止剂终止反应，并将胶浆卸入中间贮槽。
（3）脱气经过终止后的胶浆，送至脱气塔，减压闪蒸出 丁二烯 ，然后借水蒸汽加热及
注：工艺条件聚合温度为13℃。
真空脱出游离的 丙烯腈 。丁二烯经压缩升压后循环使用，丙烯腈经回收处理后再使用。
（4）后处理经脱气后的胶浆加入 防老剂 D，过滤除去 凝胶 后，用 食盐水 凝聚成颗粒胶，经水洗后挤压除去水分，再用 干燥机 干燥，然后包装即得成品橡胶。经干燥后的橡胶含水量应低于1%，成品胶一般每包重25kg。
加工
塑炼特性
门尼粘度在65以下的软丁腈橡胶一般不需要塑炼。而门尼粘度在90-120的硬丁腈橡胶可塑性低，加工工艺性能差，加工前应进行充分塑炼，总体来说，由于丁腈橡胶韧性大，收缩剧烈，生热大，塑炼较为困难。丁腈橡胶的塑炼宜用开炼机进行薄通。并尽能降低辊温(最好在30-40度)、减小辊距(0.5到1.0mm)、减少容量(约为天然胶的1/2-1/3)。采用加强冷却效果(如冷风循环装置)和分段塑炼提高塑炼效果。高ACN丁腈橡胶一般的塑炼即可满足加工要求，而低ACN丁腈橡胶需要采用分段塑炼才能达到效果，分段塑炼的工艺条件(以XK360开炼机为例)一般是：辊距0.5-1.0mm。辊温40-50℃,容量10-15kg,分段塑炼，每段时间为25min,中间停放3-4小时，三段塑炼后，可塑度达到0.3威氏左右。粉状配合剂有利于丁腈像胶的塑炼，粒子越粗效果越大(如粗粒子碳酸钟等)。因此，对一般要求的胶料，塑炼几次后，胶片表面并不平滑时，也可加入粉料，使胶料可塑性提高。 邻苯二甲酸二丁酯 、 邻苯二甲酸二（2-乙基己）酯 等醋类 塑化剂 ，在塑炼时加入，也可显着提高可塑度。 塑解剂 对丁腊栋胶的塑炼效果也起促进作用，常用的有 促进剂 M、二苯甲酰胺基二苯基二硫化物和二苯酰一硫化物等。丁腈橡胶在高温塑炼时，会生成 凝胶 ，因此不能使用 密炼机 进行塑炼。
丁腈橡胶的 混炼 特性
丁腈橡胶的加工特性在很大程度上取决于ACN的含量，氰基基团使分子间作用力加强，分子链柔顺性下降，使大分子容易产生网状结构或支链，这些结构特性影响混炼。丁腈橡胶混炼能耗较高，配合剂在胶料中分散困难，这可能是与分子间作用力较大有关。
丁腈橡胶粘度比一般橡胶高， 丙烯腈 含量26-40%的胶料门尼粘度为90-120。橡胶加工能耗与 生胶 的粘度成正比。丁腈橡胶混炼生热大，这与异戊橡胶和 丁苯橡胶 不同，该种橡胶在高温度和高机械 应力 作用下混炼，往往产生结构化作用，因此在升温和延长混炼时间的条件下，会导致黏度增加，加入活性高和结构高 碳黑 ，如快压出炉黑、高耐磨炉黑和中超耐磨炉黑时，橡胶粘度升高更多，并形成 凝胶 ，加工困难。
低速 混炼 ，胶料生热较低，所以宜采用转速为10-20r/min的 密炼机 进行混炼，且宜用小辅距、低速比和分批加料等工艺条件和操作方法，丁腈橡胶、常采用特有的降低胶料温度的工艺措施：在密炼机中同时加入炭黑和软化剂，这样可以减慢结构化，并延长焦烧时间，但配合剂分散度稍有降低，当炭黑用量高于80份时，应分三次加入，可降低结构化程度，改善胶料性能。硫黄在丁腈橡胶中分散困难，最好初期在密炼机中加入，这样分散度可以提高10%, 促进剂 最后在开炼机中加入。
(1)开炼
丁腈 胶开炼时具有以下特点:
1) 生胶 不易包辊，包辊后加粉料，易第二次脱辊。
2)由于生胶内聚能大，粉料不易混入。
3)混料时间较长，比天然胶长1倍左右。
4)生热量大，胶温易升高。
根据这些特点，丁腈橡胶 混炼 应保持40-45°C的辊温，装胶容量低，应为普通合成胶的70%-80%。辑距以3mm-4mm为宜，粉料分批加入，一般要先加 硫 、 氧化锌 、固体软化剂和 塑化剂 ，待胶料软化后，再加入 防老剂 和活性剂等。 碳黑 和液体软化剂最好分批加入，避免粘辅，最后加 促进剂 ，为避免焦烧，应加完粉料后稍加翻勾即取下冷却，最后再薄通翻炼。
(2)密炼
采用 密炼机 混炼丁腈橡胶，可以提高生产效率，改善操作条件，混炼效果良好，丁腈橡胶的密炼须严格控制混炼温度，充分冷却，排胶温度不应超过130℃。
1.塑炼
可塑度又称可塑性，是表示未硫化胶( 生胶 、 混炼胶 )流变性质的一种习惯用语，又称可塑性。可塑度是指橡胶受外力作用产生变形，当外力去除后，保存其形变的性质。生胶的可塑度常用威廉氏法表示，其数值范围在0-1之间，数值愈大表示可塑度愈高。
2. 混炼
丁腈橡胶的混炼工艺如下：辊温40-45℃， 辊子 速比1:1.1-1.2，辊距3-4mm,装胶容量为普通合成胶70%-80%，加料顺序为： 生胶 ——硫黄—— 氧化锌 、 硬脂酸 1/2 碳黑 ——1/2 塑化剂 ——1/2炭黑——1/2增塑剂——促进剂——捣胶混匀——出片。
3.压出
丁腈橡胶压出时易产生焦烧，若压出物表面粗糙或 硫化 后呈层状剥离时，多是由焦烧引起的。丁腈橡胶的压出工艺：机筒、螺杆温度40-60℃，口模温度80-90℃，机头温度90-100℃。为防止焦烧和保证压出物表面光滑， 挤出机 螺杆应通水冷却。
4.硫化
丁腈橡胶硫化曲线平坦，硫化速度比天然橡胶慢，工业上丁腈橡胶制品的硫化温度一般为149-171t，但有时为了提高产量，缩短硫化周期，也可采用204℃以上的硫化温度。丁腈橡胶采用80-10℃的低温硫化时，硫化胶的强力可达2MPa，但硫化胶耐水性能和耐热性能不好，如果发生欠硫，则压缩变形严重，耐油性能低劣，这一硫化工艺一般不采用。
粉末NBR
粉末丁腈橡胶HTD-28具有原胶含量高， 隔离剂 含量低，非橡胶成份少，
耐水性好，储存稳定；粉末细小，易于分散，便于与基质材料掺混，可直接进行挤出或压延，使用方便、省时、节能；可直接加工成橡胶制品，也是 聚氯乙稀 、 ABS 、 环氧树脂 、 酚醛树脂 等的优良 改性剂 ，能有效提高丁腈橡胶的使用性能。
PVC、ABS、 环氧树脂 、酚醛树脂等产品的耐油性、 热塑性弹性体 的回弹性能和压缩永久变形性能、耐弯曲性能，还能减少 塑化剂 的挥发损失，提高制品寿命，与PVC共混后可以替代 硫化橡胶 使用。
技术参数
项目 技术指标
外观 白色粉末
比重g/cm3 0.98
丙烯腈 含量% ≤28
粒径 mm <1.0
门尼粘度(ML1+4,100%) 50
凝胶 含量% 10～30
易挥发物% 0.5Max
分子结构 线性/非交联
聚合方法冷聚合
产品用途
与 聚氯乙稀 有极好的相溶性，可以任意比例共混，可提高PVC制品的耐油、耐寒、抗老化抗湿滑等性能；还可使PVC发泡制品的微孔更加均匀，密度更小，而保持物理机械性能良好；
对 酚醛树脂 有增塑作用，作为摩擦材料的组分可用于各种工业和军用部件中 机械传动 装置的摩擦片，降低磨耗量，增大 摩擦系数 ；
与 环氧胶 有良好的相溶性，可制成橡胶— 树脂 结构型胶粘剂，具有良好的耐油性、耐屈挠性和较高的粘结强度，广泛用于 汽车工业 耐油部件和海绵材料的粘合；
用于鞋类产品，可以提高防滑性（可与TPR媲美）。
包装储存
20kg硬 纸桶 或25kg纸袋包装。储存于阴凉干燥通风处，防冻防雨防暴晒，储存温度5℃～40℃，存放期：24个月。
粉末 丁腈 橡胶HTD28与进口P830型丁腈比较
注：粉末丁腈橡胶HTD-28除断裂伸长率外，其余指标均优于P830。
配方设计
(1)丁腈橡胶
丁腈橡胶 密封胶 选用的丁腈橡胶大多为丁腈40，40代表 丙烯腈 含量为40%，这种橡胶 极性 、弹性、粘接性等综合性能较好。其分子量大小通常以门尼黏度来 表征 ，作为粘接密封材料的丁腈橡胶常选用门尼黏度70～80的产品。
(2)树脂
与丁腈橡胶配伍的树脂主要是 酚醛树脂 和 环氧树脂 ，在密封胶中则主要是酚醛树脂。树脂在胶中的作用主要是改善胶的耐热性、粘接力、 刚度 和交联 基团 。而丁腈橡胶则主要提供胶的弹性、耐油性、耐介质和疲劳性能，两者相辅相成，使丁腈 密封胶 的性能更加完美。在丁腈密封胶中常用的对叔丁酚甲醛树脂（2402 酚醛 ）是一种油溶性酚醛，溶于苯类、 乙酸乙酯 、环己烷、汽油和植物油，有良好的耐热、耐老化性，它与丁腈橡胶互溶性好，可以任意比例混合。它虽然自身不能 硫化 丁腈橡胶，但在 交联剂TAIC 、 促进剂 存在时可以与丁腈橡胶有硫化作用。
(3)填料和补强剂
为了减少 固化 收缩 降低成本 ，可加入各种 无机化合物 填料，例如 轻质碳酸钙 、 陶土 、 硅酸钙 等，补强剂则主要用 碳黑 和 白炭黑 。
(4) 溶剂 丁腈橡胶常用溶剂有丁 酮[tóng] 、 甲基异丁基甲酮 、乙酸乙 酯[zhǐ] 、 醋酸丁脂 、卤代烃等。
(5)其他助剂
包括 防老剂 （4010NA、RD等）、增强剂、 增稠剂 等。
典型应用配方1
材料名称 制动器摩擦块 载重刹车带(块) 柔性刹车带(块) 载重柔性刹车带(块)
石棉 30～40 200 200 400
粉末丁腈橡胶 10～20 8～10 90～100 90～100
酚醛树脂 7～10 80～100 40～60
白碳黑7～10 5 15～20
硫 0.2～0.4 5 2
促进剂 M 0.2～0.4 1.5 1
重晶石 130～150 15～20
摩擦粉 20～30
硬脂酸 5 15～20
防焦剂 1 0.5
典型应用配方2
粉末丁腈橡胶 15～20 40～60 20～30 15～25
塑化剂 DOP 70～90 80～100 15～25 60～80
锌 钡[bèi] 稳定剂 3 1.5 3
有机磷酸脂 1 0.5
轻质碳酸钙 10～20
十八酸钙 2～4 0.5 1
着色剂 2～4 0.5 2～4
环氧大豆油 4～6 4～6
硬脂酸铅 0.5
硫酸钡 4～6 1.0～2.0
ABS 改性剂 2
二氧化钛 4～6
加工助剂 0.5
划分标准
丁腈橡胶的品种牌号有320多个。依其结合 丙烯腈 量、聚合温度、门尼粘度、物理形态、加工使用性能和 防老剂 类型等进行划分。
一、按结合丙烯腈量分类商品丁腈橡胶的结合丙烯腈量在18-50%范围内，主要商品牌号为28-40%，并依次分为5个品级。
1）结合丙烯腈量为42%的极高腈品级；
2）结合丙烯腈量为36-41%的高腈品级；
3）结合丙烯腈量为31-35%的中高腈品级；
4）结合丙烯腈量为25-30%的中腈品级；
5）结合丙烯腈量为24%以下的低腈品级；
二、按聚合温度分类有高温聚合丁腈橡胶和低温聚合丁腈橡胶两种，现主要采用低温聚合法生产。
三、按门尼粘度分类商品丁腈橡胶的门尼粘度（ML100℃1+4）为20-140，主要品种牌号的为25-100。
四、按物理类型分类有块状、片状、粉末状或颗粒状和液态等几种形态的丁腈橡胶。
五、按加工、使用性能分类丁腈橡胶有通用型、易加工性、易溶解型、部分交联型、对金属不腐蚀型、助剂型、羧基丁腈胶、 聚氯乙稀 改性型、与树脂并用型易积聚稳丁腈橡胶等品种。
六、按 防老剂 分类有污染型、微污染型和非污染型丁腈橡胶。品种牌号标志意义
各国商品丁腈橡胶品种牌号的标志含义简述如下。
一、我国兰州化学公司和成橡胶厂的产品牌号缘由DCJ与后缀三围数字组成，前两位数字表示结合 丙烯腈 量。根据国家标准GB5577-85规定。已采用由NBR与后缀四位数字组成，其中前两位数字表示结合丙烯腈量的低限值，第四位数字表示门尼粘度低限值的十位数字。例如，NBR1704即表示结合丙烯腈量17-20%，门尼粘度40-65的污染型高温聚合丁腈橡胶。
二、 美国 GoodrichChemical公司的产品牌号由ycar与后缀四位数字组成。前两位数字表示丁腈橡胶的形态：10表示块状，13表示液态，14表示粉末状。第三位数字表示丁腈橡胶的使用性能：0表示标准型，1表示易加工型，3表示易溶解型，4表示低温聚合。第四位数字表示结合丙烯腈量：1表示高腈品级，2表示中高腈品级，3表示中腈品级，4表示低腈品级，而后两位数字为72者表示 羧基丁腈橡胶 。
三、 加拿大 Polysar公司的产品牌号为Nrynac,后缀有三位数字和四位数字两种组合方式。前者分800和820两个系列产品，其中100和200系列为羧基基丁腈橡胶；后者组合时，前两位数字表示结合丙烯腈量，后两位数字表示门尼粘度。
四、日本ゼォン公司的产品牌号为Nipol，产品牌号中有DN后缀三位数字和N后缀两位数字两种结合法。DN后缀的三位数字中第一位数字表示结合 丙烯腈 量，0、1、2、3、和4分别表示结合丙烯腈量为极高、高、中高、中和低等5个品级，5表示 聚氯乙稀 改性型，6表示液体丁腈橡胶，12表示与异戊二烯三元共聚的丁腈橡胶。N后缀的两位数字中第一为数字是2-4，表示结合丙烯腈量，数字越大含量越低，第二位数字0表示标准型高温聚合，1表示标准型低温聚合，3表示低粘度对金属不腐蚀性，4表示 羧基丁腈橡胶 ，2或在第二位数字后附缀的J表示压出和加工性能良好的丁腈橡胶。
五、 德国 拜耳集团 公司的产品牌号为PerbunanN之后缀四位数字组成，前两位数字表示结合 丙烯腈 量，后两位数字表示门尼粘度；NS表示非污染型。
六、 苏联 的产品牌号由CKH与后缀二位数字组成，数字表示结合丙烯腈量，M表示易加工型，H表示非污染型，A表示低温聚合，C表示 乳化剂 为混合皂。